La technologie RFID aide Schunk à rectifier automatiquement des lots mixtes d'outils

L'industrie de fabrication d'Outils s'automatise à un rythme sans précédent. Cette nouvelle tendance mondiale est principalement motivée par une combinaison de plusieurs facteurs : pénurie de main-d'œuvre, augmentation des coûts de main-d'œuvre, maximisation du temps de disponibilité et nécessité d'une production continue 24h/24 et 7j/7, et demandes des clients pour des délais de livraison plus courts.

Avec le développement rapide de la technologie de commande numérique moderne, les types d'équipements et de pièces de traitement se diversifient. En raison des besoins d'application réels de la production et du traitement, un grand nombre d'outils sont fréquemment utilisés et échangés entre la Bibliothèque d'outils et la machine-outil. Avec la forte augmentation du nombre et des types d'outils de coupe, des outils de coupe standard et non standard de différents types et spécifications coexistent dans l'atelier de production, et un grand nombre d'outils de coupe circulent et échangent fréquemment entre l'entrepôt d'outils de coupe et les machines-outils et équipements de machines-outils. Les fabricants d'outils d'aujourd'hui doivent être plus flexibles et réActifs que jamais.

Schunk fabrique des outils de coupe depuis 2010 sous la direction du directeur général Christian Schunk et n'a cessé depuis de se développer dans ce domaine. Aujourd'hui, le secteur des outils de coupe représente 60 % du chiffre d'affaires et couvre divers secteurs tels que l'automobile, l'aéronautique, le moulage et le médical. En outre, SCHUNK propose des services de réaffûtage professionnels, notamment la préparation des bords et le revêtement des outils dans l'installation de revêtement professionnel interne SCHUNK.

La technologie RFID permet à Schunk de réduire les coûts et d'améliorer l'efficacité opérationnelle

Pour permettre le mélange de plusieurs lots d'outils et de plusieurs tâches, Christian Schunk a développé son propre système de stockage qui trie tous les outils commandés par un client dans un bac à outils commun. Le plateau à outils est doté d'une étiquette et d'un code-barres contenant toutes les informations de production pertinentes telles que le type d'outil, la quantité d'outils, la date d'expédition et d'autres données pertinentes, selon lesquelles les outils sont triés une fois la commande terminée.

Un système RFID peut trier les outils en fonction des besoins de production plutôt qu'en fonction des commandes des clients. N'importe quel nombre et n'importe quel type d'outils provenant de différentes commandes de différents clients peuvent être mélangés en vue de l'affûtage sur le poste de travail de programmation dédié. Un poste de travail évalue chaque outil et un opérateur qualifié sélectionne et modifie le programme d'affûtage souhaité. Le programme d'affûtage est ensuite codé sur le porte-outil RFID, qui est ensuite placé dans le plateau de la rectifieuse avec les outils. Chaque porte-outil RFID comporte le nom du client et le numéro de travail, il est donc facile de retrouver la commande client d'origine après l'affûtage.

Une fois l'outil affûté, le lecteur/enregistreur RFID de qualité industrielle lit les informations de l'étiquette RFID et les renvoie à la commande client d'origine. Le porte-outils RFID est remis dans la zone de stockage pour une utilisation ultérieure dans d'autres opérations. Pendant le processus de production, le fichier de rectification de l'outil est chargé en scannant l'étiquette RFID. Exécutez automatiquement tous les paramètres de rectification, en changeant les packs de meules ou les mandrins requis.

Christian Schunk met l'accent sur la maximisation de l'utilisation des rectifieuses. La palette d'outils chargée optimise l'ensemble du processus de production, et l'utilisation du chargement par lots mixtes augmente la productivité et réduit les temps de cycle. Le chargement par lots mixtes fonctionne bien, Schunk travaillait auparavant selon la planification des commandes des clients et rassemblait tous les diamètres d'outils d'un client pour le chargement - maintenant, ils ont mis en place un système de chargement par lots mixtes qui est complètement indépendant des commandes.

À l'aide de la technologie RFID, enregistrez les informations requises dans le poste de travail de programmation pour compléter la correspondance des outils et des étiquettes RFID. L'outil et le porte-outil RFID sont chargés ensemble sur la rectifieuse. La rectifieuse scanne le RFID et appelle automatiquement le programme de rectification, définit tous les paramètres de rectification et charge le jeu de meules correct. Si la pince doit être changée, la rectifieuse effectue automatiquement le changement de pince. Pendant que les outils sont chargés ou affûtés dans la rectifieuse, les RFID sont stockés sur la station d'échange. La Solution RFID signifie que les clients peuvent créer des programmes individuels pour chaque outil et charger des outils mixtes dans des palettes. En cas de besoin urgent, les outils du plateau peuvent être remplacés immédiatement par les outils requis.

La technologie RFID est une méthode de processus idéale pour la rectification et la fabrication d'outils en petites et moyennes séries. La technologie RFID augmente la flexibilité de la programmation des outils et de l'alimentation automatique ; les outils peuvent être produits en lots mixtes ; la technologie RFID peut également être connectée au système ERP via une carte de travail ; l'opérateur n'a pas besoin d'effectuer de programmation spécifique pour des outils spécifiques dansle plateau.