Application RFID de l'entreprise européenne de services logistiques Luik Native cold storage

L'entreprise européenne de services logistiques Luik Native a construit une zone de stockage à très basse température de 8 000 mètres carrés (86 100 pieds carrés) pour les aliments surgelés entrant et sortant d'Europe. L'entreprise basée en Belgique, qui a agrandi sa base existante dans le port d'Anvers, peut désormais stocker 22 000 Europalettes sur des racks de 16 mètres (52,5 pieds) de haut, en utilisant l'automatisation pour garantir que les marchandises sont stockées au bon endroit pour un accès facile. Enlèvement et expédition.

Johan Cailliez, directeur financier de Luik Native, a déclaré que les aliments réfrigérés et surgelés que l'entreprise importe et exporte pourraient être stockés dans l'usine jusqu'à 30 jours pendant la période de transition. Ces produits comprennent souvent du poisson d'Asie, de la viande d'Amérique du Sud et des fruits d'Afrique, qui arrivent tous congelés. L'usine exporte également des frites surgelées de Belgique et du pain surgelé de France et de Belgique vers l'Amérique du Nord. Grâce à la technologie RFID combinée à des solutions d'identification et de suivi des produits, les informations d'identité et de localisation de chaque produit emballé sous vide peuvent être saisies et stockées.

Dans un environnement de chaîne d'approvisionnement complexe, l'entreprise a dû faire face à de nombreux défis lors de l'importation et de l'exportation de marchandises. La nouvelle zone de stockage à très basse température est conçue pour répondre à l'activité croissante de production et de transport de produits surgelés vers et depuis l'Europe du Nord via le port d'Anvers. Avant la construction de cet entrepôt, la plupart des produits étaient stockés loin des ports, de sorte que de grandes quantités de marchandises devaient parcourir de longues distances, souvent à des moments défavorables, comme les heures de pointe.

Les entrepôts de Luik Natie permettent de stocker les marchandises plus près des terminaux à conteneurs, tout en livrant les marchandises au port au moment le plus opportun, comme aux heures de pointe ou la nuit. Cependant, a déclaré Cailliez, la gestion de l'emplacement et de l'identité des articles à grande hauteur dans les grands entrepôts nécessite une automatisation.

En général, 2 640 palettes de marchandises sont chargées et déchargées au cours de chaque quart de travail de huit heures. Auparavant, l'entreprise utilisait la lecture de codes-barres pour identifier les marchandises, mais cette méthode n'était pas pratique dans un entrepôt où les marchandises devaient être rapidement identifiées à distance.

Actuellement, la nouvelle zone de stockage à froid compte 12 points de chargement et de déchargement. En combinant la technologie RFID avec des solutions d'identification et de suivi des produits, le personnel de Luik Native a imprimé des étiquettes RFID et les a fixées sur les palettes de réception correspondantes. Les palettes sont ensuite emballées sous vide, pesées sur un tapis roulant et transférées vers une zone de stockage. Lorsque la palette se déplace, l'antenne du Lecteur RFID sur le tapis roulant capture le numéro d'identification de l'étiquette, qui est unique et associé aux informations sur le produit sur le logiciel, et les informations collectées sont transmises à son système de gestion d'entrepôt.

Chaque chariot élévateur qui soulève des marchandises vers son rack correspondant est équipé d'une tablette affichant des données sur ces produits, y compris l'endroit où ils sont stockés. Ces chariots élévateurs sont équipés de lecteurs RFID et de capteurs de hauteur. Lors du stockage des marchandises, le conducteur utilisera d'abord la tablette pour visualiser l'emplacement de stockage de l'article avant de se rendre à cet endroit. Un chariot élévateur soulève la palette sur le rack désigné, utilise des capteurs pour confirmer la hauteur et place la palette sur le bon rack.

A ce stade, le lecteur RFID du chariot élévateur scanne à nouveau l'étiquette RFID. Une « étiquette de localisation » est fixée au bas de chaque étagère, et l'application associe cet emplacement à l'ID de la palette, qui est ensuite transmis au système de gestion d'entrepôt. Après avoir vérifié et confirmé que l'emplacement est correct sur la tablette, le conducteur passe au traitement de la palette suivante. Lorsqu'un produit doit être prélevé sur l'étagère, le système de gestion d'entrepôt affiche l'emplacement de stockage, et le conducteur n'a plus qu'à se rendre sur l'étagère correspondante, sortir le produit et le charger dans le camion. Plusieurs lecteurs RFID fixes capturent l'ID de l'étiquette de la palette pour confirmer qu'elle se déplace en place.

Par exemple, a déclaré Cailliez, il n'y a plus eu d'erreurs de positionnement depuis, car en capturant les informations de localisation RFID, « le système peut vérifier en permanence que les palettes sont en place ». Le stress est également considérablement réduit. Ils reçoivent désormais des commandes directement et en continu du système de gestion d'entrepôt sans avoir à rechercher eux-mêmes les palettes. Ils sélectionnent les palettes sur demande et peuvent confirmer que la bonne palette est tirée. Il a souligné que lorsque la palette est chargée sur le camion ou le conteneur, le lecteur RFID sur la porte confirme à nouveau l'information.

« La localisation des palettes était un défi », se souvient-il. « En combinant les étiquettes RFID et le logiciel de chariot élévateur pour suivre l'emplacement du chariot élévateur et déterminer la hauteur de fonctionnement du chariot élévateur. Cette combinaison a résolu le problème de localisation des palettes. Le plus grand défi, à mon avis, a été de trouver la bonne combinaison. »

Cailliez a souligné que le système a été mis en serviceFrançais : ation vers la fin de l'année dernière, ajoutant : « Le travail peut être fait en toute tranquillité, sans le stress de la recherche de palettes et de l'attente impatiente des chauffeurs. Notre travail quotidien se déroule désormais sans problème et tout est sous contrôle. »

À plus long terme, l'entreprise prévoit également d'équiper ses 16 000 mètres carrés (172 220 pieds) d'entrepôts réfrigérés de la technologie RFID. Cailliez a déclaré : « Nous avons choisi d'installer le système RFID en premier dans la zone de stockage frigorifique (utilisée pour stocker les produits surgelés) car c'est l'environnement de travail le plus difficile. En raison de la courte durée de conservation des fruits et légumes frais tels que les bananes, les ananas, les avocats et les mangues, l'entrepôt a une rotation annuelle des produits jusqu'à 52 fois. Si les étiquettes RFID et les points d’accès peuvent fonctionner à une température de moins 22 degrés Celsius (soit moins 7,6 degrés Fahrenheit) et que tous les composants et interfaces intégrés peuvent fonctionner de manière stable, il est alors plus facile d’utiliser cette plateforme. Il est beaucoup moins difficile d’avoir plus de produits frais qui tournent plus vite. »