La construction navale japonaise utilise la RFID pour réaliser la gestion visuelle des produits en cours de fabrication

Mitsui Engineering & Shipbuilding (MES), une société d'Ingénierie mondiale spécialisée dans les secteurs de la marine, des systèmes énergétiques et des infrastructures, déploie des étiquettes anti-métal flexibles RFID dans son usine d'Oita pour la gestion des travaux en cours (WIP).

       L'usine MES d'Oita produit des équipements de manutention, notamment des grues à conteneurs, des grues à portique, des ponts roulants, des grues à flèche, des grues de navire et d'autres machines. Ces grues contiennent des milliers de pièces, dont beaucoup sont fabriquées dans les usines de leurs fournisseurs.

        Alors que les ports du monde entier investissent dans des installations et les agrandissent, la demande d'équipements de manutention a considérablement augmenté. L'augmentation des commandes de grues MES a posé de plus grands défis aux entreprises pour améliorer l'efficacité de la production. Par le passé, l'usine MES d'Oita devait gérer le grand nombre de pièces métalliques livrées à l'usine par ces fournisseurs chaque jour, ce qui était un problème. Ces pièces devaient auparavant être triées par numéro de travail grâce à une vérification manuelle des commandes, des dessins techniques et d'autres documents.

       M. Sotome, responsable du département de fabrication de l'usine MES d'Oita, a déclaré : « Les grandes grues comprennent généralement jusqu'à 55 000 pièces, allant de la plus petite à la plus grande. Nous avons rencontré des difficultés pour gérer un grand nombre de pièces métalliques provenant de différents fournisseurs et pour trier et suivre manuellement ces pièces tout au long du processus de production. Les difficultés étaient nombreuses. »

      MES a choisi les étiquettes RFID en raison de leurs hautes performances et de leur durabilité dans le suivi des pièces en extérieur, ce qui a permis à l'usine d'Oita d'utiliser des lecteurs RFID pour un suivi de bout en bout. Les étiquettes sont pré-associées aux données de commande, imprimées à l'aide d'une imprimante RFID, puis fournies au fournisseur lors de la passation de la commande.

Les fournisseurs apposent désormais des étiquettes RFID sur chaque pièce et composant avant de les livrer à l'usine d'Oita. Chaque fournisseur reçoit une nouvelle commande et l'étiquette RFID correspondante lors de la livraison de l'assemblage complet à l'usine.

      Les solutions RFID permettent de gagner du temps de production et d'améliorer la précision de la gestion des stocks. Avant le déploiement du système RFID, les ouvriers de chaque site de production devaient se rendre à pied au parc de stockage pour déterminer si les composants requis avaient été livrés, et ne confirmer la réception que si les conditions le permettaient. Cela représente une perte de temps précieuse dans la production.

       Grâce à la RFID, le temps nécessaire pour recevoir ces composants des fournisseurs est réduit, de sorte que le personnel travaillant dans la zone de réception peut livrer les composants à chaque site de production plus rapidement en vérifiant l'avancement de la production.

       M. Sotome de MES a déclaré : « MES est toujours à la recherche de moyens d'améliorer la productivité et de rationaliser les processus. Les services de livraison juste à temps sur le site de production doivent être intégrés aux données de production en temps réel. Ce système RFID a commencé comme un moyen d'améliorer simplement l'efficacité de l'acceptation des composants. , nous montre maintenant comment l'usine d'Oita peut utiliser efficacement l'Internet des objets pour améliorer l'efficacité de la production et réaliser une gestion visuelle en temps réel. »