Utilisation de la technologie RFID pour réaliser des solutions de gestion automatisées permettant au personnel d'entrepôt de récupérer les marchandises

La question des autorisations du personnel dans le système de gestion d'entrepôt est un sujet brûlant dans la recherche actuelle. Un bon système de gestion tiendra compte de la répartition des autorisations sous de nombreux aspects ; si elle n'est pas appropriée, elle entraînera non seulement une instabilité du système, mais pourra également entraîner une fuite d'informations importantes. . Du point de vue de la sécurité, en général, nous suivrons le principe de la moindre autorisation lors de la conception des programmes ; c'est-à-dire accorder les autorisations minimales requises au code du programme dans le minimum de temps. À moins que le programme ne l'exige, l'application ne sera pas autorisée à s'exécuter avec des privilèges d'administrateur. . Dans une plate-forme d'intégration de systèmes d'information multifonctionnelle, elle contient plusieurs sous-modules, et chaque module peut nécessiter son propre système d'autorisation unique. En général, les développeurs de logiciels ne peuvent répondre aux besoins des utilisateurs qu'en modifiant le code. Dans la plupart des cas, le système d'autorisation est souvent requis par les utilisateurs dans les premières étapes de la mise en œuvre, de sorte que la conception d'un système d'autorisation solide est particulièrement importante pour les plates-formes d'intégration de systèmes d'information.

Ainsi, dans la gestion moderne et hautement intégrée des entrepôts de fret, comment organiser raisonnablement les autorisations du personnel ? Pour un grand entrepôt de fret, si les autorisations de ramassage du personnel peuvent être correctement organisées, cela peut réduire considérablement, voire éviter, les problèmes de marchandises et les ramassages incorrects. La situation de fret et de perte de fret ; réalisant ainsi une gestion automatisée efficace des entrepôts. Cet article propose une stratégie de gestion automatisée des droits du personnel basée sur la technologie RFID, s'appuyant sur la combinaison de logiciels et de matériel pour réaliser une gestion automatisée du personnel de l'entrepôt ramassant les marchandises.

1. Analyse du programme

L'ensemble du système d'autorisation de ramassage du personnel de gestion automatisée des entrepôts repose sur deux fondements pour une recherche approfondie.

1) La technologie de base du système d'identification par radiofréquence est la mise en œuvre d'un algorithme anticollision lors d'un accès multicanal. Il existe deux principales méthodes de communication dans le système RFID : ① Méthode de diffusion sans fil, c'est-à-dire qu'il y a plusieurs répondeurs dans la portée de lecture d'un lecteur/enregistreur, et le flux de données envoyé par le lecteur/enregistreur peut parfois être reçu par plusieurs répondeurs. ② Mode d'accès multiple, c'est-à-dire que plusieurs répondeurs transmettent des données au lecteur en même temps dans la portée du lecteur. Le premier n'est pas au centre de ma réflexion, mais le second entraînera des conflits de communication et des problèmes de collision de données. À l'heure actuelle, il existe essentiellement quatre solutions : SDMA-Space Division Multiple Access, Frequency Division Multiple Access (FDMA-Frequency Division Multiple Access), TDMA-Time Division Multiple Access et Code Division Multiple Access (CDMA-Code Division Multiple Access). Compte tenu de facteurs tels que la forme de communication du système RFID, la consommation d'énergie, la complexité du système et le coût, la méthode TDMA est choisie pour mettre en œuvre le mécanisme anti-collision dans le système d'identification par radiofréquence. L'algorithme anti-collision basé sur TDMA est divisé en : algorithme de recherche binaire basé sur les bits et algorithme ALOHA basé sur les créneaux horaires ; cette solution utilise un algorithme de recherche binaire pour résoudre le problème anti-collision.

2) La base du système d'identification par radiofréquence - la conception du format d'encodage des données EPC. La sélection du schéma d'encodage des données EPC déterminera la mise en œuvre pratique de la collecte de données EPC. Dans ce plan, la conception du format d'encodage des données EPC comprend deux parties : ① Conception de l'encodage de l'autorisation de prise en charge du personnel. ② Conception du codage EPC de l'identification du fret. Actuellement, il existe 13 schémas de codage EPC, et leur structure générale se compose d'un en-tête hiérarchique de longueur variable et d'une série de champs numériques comme indiqué dans la Figure 1. L'en-tête définit la longueur totale, le type d'identification et la structure de codage EPC, qui peut également inclure sa valeur de filtre ; la longueur de l'en-tête est variable.

2 Conception du schéma

La conception du schéma comprend deux parties : la conception du schéma de codage du fret et la conception du schéma d'autorisation du personnel de livraison. Dans la partie conception du schéma de codage du fret, l'un des identifiants universels GID-96 est utilisé en fonction des besoins de la conception du système. Il ne s'appuie sur aucune spécification ni schéma d'identification connus existants et utilise un code EPC 96 bits composé de 3 champs (code du directeur général, code de classification d'objet, numéro de série). Après l'ajout de l'en-tête, l'unicité de l'espace de noms EPC est garantie. Son format est présenté dans le tableau 1.

Parmi eux, le code directeur général est utilisé pour identifier une entité organisationnelle, telle qu'une entreprise, un gestionnaire, etc. ; il est responsable de la maintenance du nombre de champs suivants ; la classification d'objetsLe code ion est utilisé pour identifier le type ou le type d'articles sous le code du directeur général ; le numéro de série est utilisé pour identifier chaque objet spécifique sous le code de classification d'objet. Les trois codes sont uniques et aucune duplication n'est autorisée sous le même type. On peut voir à partir de ce format de codage que la partie code de classification d'objet représente le type de matériaux d'entreposage ; elle représente également le type de matériaux stockés dans l'entrepôt. Lorsqu'un grand entrepôt de fret dispose de plusieurs personnels de ramassage, ce code donne également un moyen raisonnable d'attribuer l'autorité du personnel de ramassage.

Étant donné que le personnel de ramassage ne cible qu'une entreprise logistique spécifique, son autorité de ramassage implique rarement des aspects externes ; et compte tenu du fonctionnement efficace, de la robustesse et de la stabilité du système de gestion d'entrepôt, dans la partie conception du schéma de codage des autorisations du personnel de ramassage, des affectations distinctes sont attribuées au personnel de ramassage. Configurez un format de codage des autorisations personnalisé. FrançaisSon format de codage est toujours personnalisé sur la base du GID-96, dans le but de le rendre plus facile à mettre en œuvre et plus efficace lors de la récupération de bases de données par lots. Son format de codage est indiqué dans le tableau 2.

Dans le codage, il existe deux types de directeurs généraux : le conseil d'administration avec la plus haute autorité et le service de gestion d'entrepôt en charge de différents personnels de livraison ; chacun est représenté par un code différent. Dans la partie code de classification des objets : les codes de classification des objets sous le conseil d'administration sont tous définis sur 1, ce qui signifie que le conseil d'administration a la plus haute autorité et peut vérifier l'état des stocks de divers matériaux dans l'entrepôt actuel et retirer divers matériaux de l'entrepôt. Différents personnels de ramassage en charge du service de gestion d'entrepôt ont des codes de classification d'objet différents, ce qui signifie également que différents personnels de ramassage transportent différents types de marchandises. Dans la partie numéro de série, en fonction du nombre de personnes N, la méthode d'utilisation des bits élevés est adoptée : N=2M-2 (parmi eux, M<36, tous les 0 et tous les 1 ne sont pas utilisés, donc soustraire 2) ; les 36-M bits restants ne sont pas considérés pour une utilisation générale Gestionnaire et classification d'objet, définissez tous sur 0. Le code de contrôle utilise le contrôle de redondance cyclique (CRC). Son plus grand avantage est qu'il a une grande fiabilité dans l'identification des erreurs. Même lorsqu'il y a plusieurs erreurs, il ne nécessite que quelques opérations. Les erreurs peuvent être identifiées ; et le CRC 16 bits peut vérifier l'intégrité des données de blocs de données de 4 kilo-octets de long, répondant facilement aux besoins des systèmes RFID.

3 Mise en œuvre du plan

Tout d'abord, lorsque différents types de matériaux sont expédiés hors de l'entrepôt, ils sont mis en œuvre par le personnel de ramassage avec des autorisations différentes. L'autorisation de la personne qui vient chercher les marchandises est représentée par le « code de classification d'objet » dans le code EPC. La personne qui vient chercher les marchandises lit d'abord l'autorisation de ramassage qu'elle porte avec un lecteur d'autorisation dédié. Une fois que le système a obtenu les données de l'étiquette électronique, il intercepte et stocke le « code de classification d'objet » dans les données de l'étiquette d'autorisation dans une variable privée via une instruction d'interception. Lorsque les marchandises sont expédiées hors de l'entrepôt, le lecteur obtient l'étiquette électronique de chaque marchandise et transmet les étiquettes électroniques collectées au système via le middleware. Pendant le processus de transmission, deux opérations sont nécessaires : 1) Intercepter le code de classification d'objet dans l'étiquette électronique des marchandises et effectuer une opération de correspondance de modèle sur le code de classification d'objet dans l'étiquette électronique avec l'autorisation de la personne qui vient chercher les marchandises. Lorsque la correspondance est réussie, la table d'inventaire de la base de données est parcourue en utilisant les données d'étiquette électronique du matériel comme condition de recherche : Lorsque la correspondance est infructueuse (c'est-à-dire que le code de classification d'objet dans l'étiquette des marchandises à récupérer est différent du code de classification d'objet dans l'étiquette d'autorisation de la personne qui récupère les marchandises), indiquant que la personne qui récupère les marchandises n'a pas l'autorité pour récupérer l'article, alors l'étiquette électronique des marchandises sera renvoyée au terminal LCD. Et elle est mise en évidence pour inspection par le personnel de gestion de l'entrepôt. 2) Lorsque les marchandises sont récupérées avec succès, les marchandises sont expédiées hors de l'entrepôt ; en même temps, la base de données est récupérée en utilisant les données d'étiquette électronique des marchandises comme conditions de recherche, et la table d'inventaire du matériel de l'entrepôt de la base de données actuelle est mise à jour ; en s'assurant que la quantité de marchandises dans la table d'inventaire correspond à celle de l'entrepôt. Cette opération de mise à jour est quelque peu similaire à l'opération d'entreposage des marchandises. L'ensemble du processus d'opération de livraison est illustré à la figure 2.

Partie collecte de données EPC : les deux opérations de collecte de données d'étiquettes électroniques pour les matériaux sortants et de collecte de données d'étiquettes électroniques d'autorisation du personnel sont « asynchrones ». Collectez d'abord les données d'étiquettes d'autorisation du personnel de ramassage, puis effectuez une correspondance de modèles avec les données d'étiquettes électroniques collectées pour les matériaux sortants. La raison en est que la base de données qui stocke les informations sur le matériel d'entreposage et la base de données qui stocke les informations d'autorisation du personnel sont gérées séparément. Cela peut garantir efficacement que les informations d'autorisation du personnel de ramassage ne sont pas divulguées ou volées, et empêcher la perte de matériaux d'entreposage.

Partie module d'application : compte tenu du fait que lorsque plusieurs lecteurs et enregistreurs travaillent en même temps, le nombre d'étiquettes qu'ils lisent par seconde est très important. Habituellement, une mémoire tampon est ouverte pour stocker temporairement les données d'étiquettes électroniques.

Afin de faciliter la compréhension, l'auteur ne prend qu'une étiquette électronique dans la file d'attente de données EPC comme exemple pour démontrer l'ensemble du processus de traitement. Tout d'abord, les données de l'étiquette électronique sont retirées de la file d'attente et saisies dans l'interface de l'application.

4. Vérification du plan

Étant donné que la collecte de données EPC est implémentée dans la partie matérielle, je n'entrerai pas dans les détails ici. Simulez les données EPC collectées pour vérifier le plan. Les données EPC collectées sont stockées dans une table EXCEL sous la forme d'une table bidimensionnelle, et la table d'inventaire actuelle du matériel d'entrepôt est stockée dans la base de données ORACLE pour la récupération par lots de la base de données. Étant donné que la base de données de récupération par lots a des exigences très élevées en matière de temps de réponse aux requêtes, l'idée de division-échantillonnage-correspondance est adoptée ici. Les matériaux ont été divisés en catégories simples pendant l'opération d'entreposage. Par conséquent, lors de la récupération par lots, seul le premier élément de la table d'inventaire de chaque type de matériel d'entreposage doit être mis en correspondance. Lorsque la partie du code de classification d'objet correspond à l'enregistrement stocké dans la table d'inventaire actuelle, le numéro de série est mis en correspondance ; le plus grand avantage de cette méthode est : intercepter une fois et l'utiliser plusieurs fois. Le code de classification d'objet de la base de données de récupération de lots sera réutilisé lors de la vérification de l'autorisation du personnel de récupérer les marchandises. Seule une variable temporaire est nécessaire pour stocker temporairement le code : ce qui réduit considérablement la charge de travail d'interception et raccourcit le temps de traitement.

Compte tenu des recherches ci-dessus, des simulations ont été réalisées dans trois environnements dans MatLab. Environnement de simulation 1 : les enregistrements de la table d'inventaire sont fixés à 1 000, les étiquettes sortantes varient de 8 à 100 et le nombre de personnel de ramassage est de 1 ;

Environnement de simulation 2 : 30 étiquettes sortantes sont fixées, les enregistrements de la table d'inventaire changent : 100 à 1 500 et le nombre de personnel de ramassage est de 1 ;

Environnement de simulation 3 : modifications d'étiquettes sortantes : 20 à 70, modifications d'enregistrements de table d'inventaire : 150 à 1 450, personne chargée du ramassage : 1 personne ; les résultats de la simulation sont présentés dans la figure 7.

Les résultats de la simulation montrent que cette méthode peut traiter correctement les données et réaliser la gestion de la classification et de la livraison avec le code de classification des objets comme cœur. Par rapport aux méthodes de prélèvement ordinaires, le délai de livraison est raccourci. En verrouillant les étiquettes électroniques des marchandises, les erreurs lors du ramassage des marchandises sont réduites au minimum, ce qui permet d'atteindre l'objectif initial de la conception de la solution. Elle fournit une nouvelle idée pour la gestion moderne des livraisons en entrepôt.

  5 Conclusion

Afin de parvenir à une gestion d'entrepôt moderne efficace et rapide, une solution de gestion automatisée des droits de retrait du personnel basée sur la technologie RFID est proposée. En s'appuyant sur le codage EPC spécial pour le personnel de retrait, l'autorité de retrait du personnel de gestion de l'entrepôt est raisonnablement attribuée, ce qui résout les problèmes de livraison lente de l'entrepôt et d'erreurs de retrait des marchandises. Cependant, à en juger par les caractéristiques du codage des autorisations de conception lui-même, ce système d'autorisation de livraison présente certaines limites. Lorsqu'il existe de nombreux types de matériaux d'entrepôt, donner à chaque responsable d'entrepôt le droit de retirer un seul type de marchandises peut ne pas être en mesure de répondre aux besoins de flexibilité de la gestion d'entrepôt, ce qui entraîne un gaspillage de ressources pour les responsables d'entrepôt et une augmentation des coûts d'investissement dans la gestion de l'entrepôt. C'est également là que ce programme doit être amélioré à l'étape suivante.